La oxidación es un fenómeno presente en el hierro, este metal reacciona fácilmente con el oxigeno presente en la atmosfera, con la humedad, con soluciones alcalinas, acidas, formando una película de oxido, y otras sales, las cuales corroen el metal , fragilizándolo, e impidiendo su protección adecuada, por lo que se hace necesario de usar algún método de tratamiento que impida la oxidación, uno de e estos métodos es el recubrimiento mediante soluciones acidas con base en ácido fosfórico, que proveen una capa de sales de fosfatos con propiedades inhibidoras de la oxidación y la corrosión, además de dar un medio de anclaje al posterior recubrimiento de pintura.
Los fosfatos son unos medios importantes en los tratamientos de superficies de láminas cold rolled, lámina negra, de aluminio o de galvanizado, para aplicación de pintura, vulcanizado, encauchetado o cualquier acabado posterior, su principal función es servir como medio de anclaje, de adherencia y de protección extra.
Una lámina sin recubrimiento, sea nanocerámico o fosfatizado, está expuesta al óxido, a la corrosión y a la pérdida de adherencia de la capa de pintura.
¿Cuál producto se usa en diferentes aplicaciones?
Los Fosfatos de hierro se pueden aplicar manuales, a temperatura ambiente o hasta 60°C, por inmersión y por aspersión, en diferentes pasos según sea la necesidad del cliente, desde una etapa (manual) hasta 5 etapas.
Los Fosfatos de Zinc, de Zinc manganeso, y de zinc níquel se aplican por inmersión o aspersión. A temperaturas 40°C hasta 80°C
Los Fosfatos de Hierro de aplicación manual dan un recubrimiento con resistencia a la cámara salina de protección de hasta 600 horas, estos se utilizan en plantas en donde los muebles a fosfatizar son de gran tamaño o se hace difícil hacerlos por inmersión o aspersión.
Los Fosfatos de zinc-calcio, zinc- manganeso dan recubrimientos finos, con excelente protección, con resistencia a la cámara salina de más de 1000 horas, se pueden usar solamente por inmersión o aspersión.
Existen también fosfatos de Zinc-níquel, los cuales tienen una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste.
Además, tenemos el fosfato de manganeso, el cual es exclusivo para sistemas en donde va a haber bastante abrasión y se requiere buena resistencia a la oxidación, para piezas expuestas a la intemperie sobre todo en la industria automotriz y que no son pintadas
Aplicación de acuerdo a la resistencia requerida
Dependiendo de las características de las láminas, de la necesidad del cliente y la calidad de la protección, se realiza un proceso de fosfatación o protección que puede ser en diferentes etapas. Este proceso consta de: a) Etapa de desengrase, en donde se remueve la grasa y la suciedad. b) Enjuague con agua limpia, para posteriormente aplicar el tratamiento escogido, el cual puede ser: fosfato de hierro, fosfato de zinc, de zinc-calcio, zinc-manganeso, zinc- níquel, manganeso, níquel, nanorecubrimientos o fosfatación orgánica. Todo de acuerdo a la resistencia que sea requerida, para luego realizar un enjuague de sellado de la lámina que garantice que esta quede en perfectas condiciones.
Hay otros recubrimientos que son los nanorecubrimientos, basados en sales de Zirconio. Estos dan 600 horas de cámara salina, son amigables con el medio ambiente y su proceso se realiza a bajas temperaturas, pero se debe tener cuidado al realizar enjuagues, ya que el agua que se use debe estar muy limpia, preferiblemente desionizada para no dañar el proceso.
Se debe tener en cuenta que en todos los fosfatos y en los recubrimientos, se requiere de un sellador, en Khemra Technologies usamos selladores no crómicos, ya que el cromo es un metal de difícil degradación y es contaminante.
Este proceso hace que la superficie quede completamente aislada contra la corrosión hasta en las partes microscópicas, en donde por su composición cristalográfica el fosfato no las cubre completamente. Allí el sellador inhibe la corrosión e impide que se creen puentes de hidrógeno para que comience la oxidación, entonces esto hace imperativo el uso de selladores después de un proceso de fosfatación.
El propósito de usar este proceso, es brindar una mayor protección al metal que se está utilizando, reducir su susceptibilidad a la oxidación, la corrosión y los daños, para aumentar su vida útil y su rango de uso.
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